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coulée de métal est l'ancienne technique de verser du métal fondu dans un moule et de lui permettre de façonner et de se solidifier. Il remonte à l'âge du bronze. Ses artisans, jour et nuit, ont affiné l'art depuis plus de mille ans. Les moulages ont créé avec succès de nombreuses formes complexes de nos jours, dont certaines n'ont pas été possibles de créer à partir d'autres moyens de traitement.
Ici, chez JS Company, nous avons installé des systèmes de contrôle intelligents et des machines avancées pour rendre le processus de coulée efficace et efficace. Ensuite, laissez-nous vous présenter un aperçu de l'ensemble du processus de casting moderne et comment nous adoptons les nouvelles technologies pour résoudre les problèmes de casting traditionnel .
Quel est le flux de travail de la coulée métallique?
1.Melting Metal dans une fournaise
Dans la phase de coulée du métal de fourne , nous chargeons les blocs de métal dans un four à haute température et les chauffons au point où le métal se liquide. Nous devons réguler la température et le temps à ce stade afin que le liquide métallique ne soit pas pollué et ait même un écoulement. Si nécessaire, nous injectons des gaz spéciaux dans la fournaise afin de prévenir l'oxydation du métal ou l'entrée d'impuretés.
2.Préparez le moule
Préparer les moules qui reproduisent la forme des pièces, par ex. empiler les gros moules dans le sable ou créer des moules à haute précision à base de métal. La surface du moule doit être lisse Assez pour que le métal liquide s'écoule et occupe chaque crevasse en douceur pendant la verse versant.
3. remplir le métal liquide dans le moule
Le liquide métallique fondu sera versé dans le moule et l'écoulement en forme par son propre poids ou à la pression des machines. Il traite du contrôle de la vitesse de versement et de la température du métal. Si le métal se solidifie trop rapidement, les bulles ou les fissures peuvent être piégées à l'intérieur du moule.
4.Metal se solidifie et devient durci dans le moule
Le liquide métallique dans le moule durcit lentement en un solide, et nous régulerons le taux de refroidissement en fonction des différents matériaux. Par exemple, les pièces minces doivent refroidir rapidement, tandis que les pièces épaisses doivent refroidir lentement, de sorte que le produit final sera fort et uniforme.
5. Procédure des pièces finies
Après refroidissement, retirez les pièces du moule, coupez la partie inutile, puis niveler la surface à l'aide d'un outil de polissage . Enfin, il faut utiliser une machine pour vérifier s'il y a des défauts intérieurs dans les pièces afin que la qualité soit qualifiée.
Les étapes de travail de la coulée de sable sont quoi?
1. de la préparation et de la conception de la dactylographie
En fabriquant en bois, en métal ou Les modèles d'impression 3D des dessins de coulée , l'allocation de retrait (généralement 1,5% à 22%) et l'allocation d'usinage doivent être prises en compte. Le modèle doit être créé avec une surface de séparation afin que le moule de sable ne soit pas endommagé lors de la démonstration, et sur une séparation d'une boîte peut être utilisée dans des pièces compliquées. L'optimisation de la simulation de charge est généralement effectuée par le logiciel de simulation contemporain à ce stade.
2. Préparation et moulage par compactage
Sélectionnez du sable de silice avec l'ajout d'argile , de la poussière de charbon et des additifs et mélangez-les de manière uniforme à l'aide d'un mélangeur de sable. Les techniques de dynamitage de sable, de compactage de choc ou de compactage manuel sont utilisées au cours de la moulure de telle manière que la dureté de moule de sable atteint 60-90.
3. Système d'ouverture et de fermeture de la coulée
Un système de déversement de type ou d'écart formé de coureurs droits, de coureurs horizontaux et de coureurs internes est généralement installé dans le moule de sable dans un rapport contrôlé de surface transversale 1: 1,5: 2. Les marques de numéro de boue doivent être mises à disposition pour le positionnement avant que les cases ne soient empilées. De grandes pièces moulées doivent utiliser des broches de positionnement, et la surface de la cavité du moule peut être pulvérisée avec un revêtement en poudre de zircon (0,2-0,5 mm d'épaisseur) pour améliorer la qualité de la surface.
4.Melting and Quantitative versant
Sélectionnez la fournaise à fréquence moyenne ou le four à arc électrique pour la fusion en fonction du matériau et ajustez la composition par analyse spectrale avant la fournaise. Lors de la verse, utilisez un sac de théière pour empêcher les scories de pénétrer à l'intérieur, de contrôler le temps de versement et de maintenir une garniture lisse.
5. Contrôle de la solidification et chute de sable
par la régulation de la séquence de solidification par refroidissement externe ou interne, Les parties en fonte sont généralement refroidies sous 600 ℃ pour secouer le sable. La fréquence vibrante de la machine à déposer de sable est généralement de 10 à 50 Hz et une amplitude 2-5 mm. Dans le cas où le moule est avancé, des défauts de fissuration thermique seraient introduits.
6. Traitement des postes et inspection de qualité
La coupe de gaz ou la coupe de roues de broyage est utilisée pour éliminer la palette et la colonne montante, et les pièces critiques doivent être recuites. Enfin, des défauts internes sont détectés par inspection des particules magnétiques, test à ultrasons ou à rayons X, et La rugosité de surface est généralement maintenue dans RA12.5-R25μm .
Pourquoi la conception de moisissure est-elle la clé d'une coulée de métal réussie?
1.Contrôle l'écoulement et la solidification de l'aluminium fondu
Dans la coulée de métal en alumalloy , le système de versement du moule (par exemple des coureurs internes et horizontaux) affecte directement la direction et la vitesse de l'écoulement de liquide en aluminium. Une mauvaise conception peut entraîner des défauts tels que la porosité de rétrécissement et l'isolation du froid. Dans l'aluminium de coulée de métal bricolage, la coulée manuelle repose davantage sur le moule auto-conçu (par exemple les portes inclinées) pour réduire les erreurs opérationnelles.
2. Détermine la précision dimensionnelle de la coulée et la finition de surface
Le taux de retrait de l'alliage d'aluminium (~ 1,3%) doit être compensé dans la conception du moule, ou il y aura des erreurs dimensionnelles dans la coulée en aluminium. La moisissure usinée CNC est utilisée pour garantir que la rugosité de la cavité est ≤ra6,3 μm pour le bilan de métal d'alumalloy de qualité industrielle, mais le virage de la moisissure de sable d'impression 3D peut être adopté pour les coûts.
3. affecte l'adaptabilité du processus et la rentabilité
Moules pour la mise en service à haute pression Besoin d'avoir des canaux de refroidissement pour garantir que le liquide en aluminium ne colle pas au moule (H13 Steel + Treatment de nitratide de surface). Dans les réglages de bricolage, la conception de moules amovibles (par exemple, les moules en silicone) améliore les taux de réutilisation et réduit les coûts de petits lots.
4.Trade-off entre la force et la possibilité de démollante
L'alliage en aluminium a tendance à adhérer aux moules, et le moule doit maximiser l'angle de brouillon (généralement 3 ° -5 °) et Plan de revêtement d'agent de libération . La coulée métallique d'alumalloy avec des structures complexes telles que les ailettes de dissipation de chaleur nécessite même la conception de curseurs ou de mécanismes d'éjection de broches.
Quelles sont les précautions de l'opération de coulée en alliage en alliage en aluminium?
1.Melting Control
- Dans les opérations de coulée des métaux, les alliages d'aluminium A356 et ADC12 nécessitent un contrôle méticuleux de la température de fusion (700-750 ℃) pour éviter la surchauffe et assurer le grossissement des grains.
- Dans l'application du gaz inerte (AR) ou de la substance couvrant pour inhiber l'oxydation, en particulier dans l'aluminium de coulée de métal de bricolage, les fours à creuset simples doivent exercer une plus grande prudence pour la protection contre la fusion.
2. Moule / prétraitement de sable
- Opérations de coulée de métal de qualité industrielle Incluez la préchauffage du moule (150-300 ℃) afin de prévenir la formation de trous d'air en raison du refroidissement rapide du liquide d'aluminium.
- Pendant la coulée de sable, il faut ajouter une quantité appropriée de poudre de charbon (3-5%) ou vaporiser le revêtement d'alcool sur le sable de moulage Pour améliorer la douceur de la surface.
3. débit et température synergique
- Il est recommandé de contrôler la température de versement de fonte d'aluminium à 50-80 ℃ sous la ligne Liquidus (par exemple environ 680 ℃ pour A356), et pour les parties à parois minces, il peut être correctement augmenté.
- Utilisez l'injection inférieure ou la déversement incliné (adapté aux circonstances du domicile) pour réduire les scories d'oxydation causées par la turbulence.
4.shrinkage et contrôle de refroidissement
- Monter des contremarches raisonnables (par exemple, des contre-mer + coton d'isolation) pour contrebalancer le retrait et pour les pièces complexes, le fer de refroidissement externe peut être utilisé pour accélérer le refroidissement local.
- Dans les techniques de coulée des métaux, La moulage à haute pression nécessite une chaleur équilibrée Les nœuds par une machine à température de moisissure (180-220 ℃).
5. Réduire la contrainte interne et les défauts de surface
- La coulée doit être naturellement refroidie en dessous de 300 ℃ avant le ponçage pour éviter les fissures thermiques.
- Lavage d'acide ou sablage pour éliminer l'échelle de l'oxyde , le traitement thermique T6 (vieillissement + solution solide) peut améliorer les propriétés mécaniques.
6.
1. alliage en aluminum 2.cast iron 3.cast Steel 4.Copper Alloy 5. alliage de magnésium 6. alliages de température high-température 1.précise le moulage des structures géométriques complexes Moule de couteau pour la coulée métallique peut couper les cavités avec des détails de niveau micron par le biais de la technologie d'usinage CNC de haute précision, qui convient particulièrement aux pièces complexes de cavités à parois minces et de forme spéciale comme les pales de turbine et les pièces structurelles des avions . Les correspondances entre l'angle de la lame et la conception du canal d'écoulement peuvent contrôler directement le chemin d'écoulement du métal fondu et réduire les défauts d'entraînement de l'air. 2. Qualité de la surface et cohérence dimensionnelle Par rapport à la coulée de sable, les moules à couteau sont en métal ou en résine, et la finition de surface peut atteindre RA0,8 μm, ce qui réduit considérablement la rugosité de la surface de la coulée. Js Dans le travail de coulée de culasse du moteur automobile , l'effet miroir de notre moule à couteau peut éliminer le processus de broyage suivant. Pendant le refroidissement et le retrait, le déviation de la taille peut être contrôlé à ± 0,05 mm pour répondre aux besoins d'assemblage de précision du client. 3. réduction de la matériaux et de la réduction des coûts La conception de la structure creuse du moule à couteau conservera la consommation de matériaux de moule, en particulier pour les produits de grande taille à parois minces (par exemple, lit de machine-outils). L'amélioration de la disposition des côtes de support du moule à couteau peut réduire le poids du moule de plus de 40% et améliorer les performances de refroidissement. Par exemple, nous avons conçu le moule à couteau en alliage en alliage en alliage en alliage pour avoir des canaux d'eau internes pour le refroidissement pour tenter de réduire le temps du cycle de production de 20% et la consommation d'énergie de la partie unitaire de 15%. 4. Répénabilité du processus et adaptabilité Le moule à couteau pour la coulée métallique peut être commodément modifié pour produire différents types de pièces. La combinaison modulaire de moules à couteau peut simultanément provoquer le même groupe d'équipements à fabriquer des composants de châssis automobiles et des joints d'aviation. Sa précision de répétition est jusqu'à ± 0,01 mm , assurant une stabilité dimensionnelle dans la production de masse. avec la demande augmentée pour les produits de performances lumineux et les produits de performance lumineux, la recherche de métaux. Défis techniques, en particulier dans le domaine de la technologie de refroidissement. 1. Capacité de fabrication de bornes Nous avons un CNC Système garantissant une précision de ± 0,005 mm pour les composants délicats des parasites minces. La technologie de coulée semi-solide et le refroidissement en jet fonctionnent ensemble pour amener les propriétés des matériaux à leur pleine mesure et surmonter le conflit entre la résistance et le transfert de chaleur. 2.Cross-material Process Integration Plus d'une décennie de bases de données pour les métaux légers tels que l'aluminium, le magnésium et le titane est traité, et avec la simulation de processus pour la simulation des défauts, la réduction de la ferraille de 15% est obtenue. 3. Système de production flexible La plate-forme numérique raccourcit le cycle de conception des moisissures de 40%, facilite le changement rapide des lignes de production dans les 24 heures , et le taux de rendement est constamment supérieur à 98%. 4. Contrôle des coûts de cycle de cycle Système d'alerte précoce de la maintenance des moisissures étend la durée de vie des pièces principales par 3 fois.
5. Pratiques de fabrication légitimes La technologie d'élimination des poussières plasma réduit les émissions de 80%, est certifiée en carbone ISO 14064 et est conforme aux normes ESG des constructeurs automobiles. L'essence de la coulée des métaux réside dans l'entrelacement profond et le contrôle des processus des matériaux et des moules, qui sont formés par injecter du métal fusionné en moules pour la solidification . Le système de contrôle de la température numérique et la simulation de processus sont couramment utilisés dans la fonderie moderne pour optimiser les paramètres avec une expérience accumulée. Dans la société de casting de métaux où vous travaillez, l'équipe technique facilite la transition de l'industrie vers la verdure et la personnalisation par le moulage des essais et l'itération de microanalyse pour améliorer la qualité et la productivité de la coulée. Le contenu de cette page est uniquement pour référence générale. La série JS ne fait aucune garantie expresse ou implicite concernant la précision, la rapidité ou l'applicabilité des informations fournies. Les utilisateurs ne doivent pas supposer que les spécifications du produit, les paramètres techniques, les indicateurs de performance ou les engagements de qualité des fournisseurs tiers sont entièrement cohérents avec le contenu affiché sur cette plate-forme. La fonction de conception spécifique, les normes matérielles et les exigences de processus du produit doivent être basées sur l'accord de commande réel. Il est recommandé à l'acheteur demander de manière proactive un devis officiel et vérifier les détails du produit avant la transaction. Pour plus de confirmation, Veuillez contacter notre équipe de service client pour un support professionnel. JS est un principal fournisseur de services de fabrication personnalisés, dédiés à la fourniture aux clients de solutions de fabrication unique et à haute efficacité. Avec plus de 20 ans d'expérience dans l'industrie, nous avons réussi à fournir un professionnel CNC Machining, Fabrication de métaux, 3D Printing, moulage par injection, metal stocarting et autres services à 5 couvrant plusieurs champs tels que l'aérospatiale, médical, automobile, électronique, etc. Nous avons une usine moderne certifiée avec ISO 9001: 2015, équipée de plus de 100 centres d'usinage à cinq axes avancés pour s'assurer que chaque produit répond aux normes de qualité la plus élevée. Notre réseau de services couvre plus de 150 pays dans le monde, offrant une réponse rapide 24 heures sur 24 pour la production d'essais à petite échelle et la production à grande échelle, assurant des progrès efficaces de votre projet. Choisir JS Team signifie choisir des partenaires de fabrication avec une excellente qualité, une livraison précise et une fiducie. href = "https://jsrpm.com/"> jsrpm.com 1.pource à quoi devrait être prêté attention lors du versement de liquide en aluminium? Dans le coulage de l'aluminium liquide, la température et la vitesse de versement doivent être contrôlées. Le moule préchauffe entre 150-300 ℃ et est pulvérisé avec un agent de libération. L'assistance sous vide ou la déversement lente doit être appliquée simultanément pour réduire les pores afin que l'aluminium liquide puisse être rempli en douceur. 2. Quel est le principe sous-jacent derrière la coulée du métal? En jetant du métal fondu dans le moule et en le laissant se solidifier et durcir pour prendre la forme de la pièce, le noyau est dans la fluidité du matériau et la flexibilité du moule. 3.Comment le moule est-il développé? Vous devez d'abord créer le modèle, puis appuyer ou appuyer sur ou CNC le moule métallique avec le moule de sable et un liant. Il peut être coulé après broyage, préchauffage et autres processus. Certains moules de précision ont besoin d'inclusion de canaux d'eau de refroidissement. 4. comment éviter les pores dans les moulages? Contrôler la température et le débit de débit, repenser l'échappement des moisissures pour une efficacité optimale, ajouter le désoxydant et utiliser la coulée sous vide pour réduire les résidus de gaz.
Quels matériaux sont couramment utilisés dans la coulée des métaux?
Quels sont les avantages des moules de couteau dans les parties complexes de coulée?
Quels problèmes techniques pour le secteur de la coulée en métal léger?
Nom du défi
Problèmes de base
Difficultés techniques
Impact de l'industrie
Rate de refroidissement et structure
Défauts structurels dus au taux de solidification inégal.
L'optimisation des paramètres de refroidissement dynamique dans l'industrie de la coulée de métal de refroidissement en jet est difficile.
Les propriétés mécaniques des composants fluctuent (± 15%)
La durée de vie des moisissures et la gestion de l'efficacité
Usure de l'érosion et de la fatigue thermique.
Coût élevé du processus de revêtement de gradient et de la conception de la structure des canaux de refroidissement.
La fréquence du remplacement des moisissures a augmenté de plus de 30%
Pureté et défauts du matériau
Inclusions de gaz et inclusions de scories d'oxydation.
Il est difficile de combiner la fusion de vide avec la technologie de filtration à plusieurs étapes.
difficile à réduire le taux de défaut (> 5%)
Synergie légère et de performance
Murs minces et résistance insuffisante.
Contradiction entre la conception de la structure poreuse et la régulation de la microstructure.
Le taux de réalisation des cibles légères a diminué de 20%
Protection de l'environnement et technologie intelligente
Consommation élevée d'énergie et traitement des eaux usées.
Optimisation d'optimisation d'optimisation de la consommation d'énergie axée sur l'intelligence artificielle Contrôle de la consommation d'énergie Adaptabilité insuffisante.
Augmentation des coûts de consommation d'énergie (10% -15%)
Quelles sont les principales raisons de choisir JS pour la coulée métallique?
Résumé
Avertissement
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